如何让精益文化在企业落地？

我们看丰田，有了问题就要停下来，找到根了，彻底解决了再往下来。实际上我们不是一定要学习丰田的这种做法，但我们要能看清这种做法背后的习惯是说不能视救火为正常，因为救火是没有把火种——问题找出来所致。你的企业是否还在崇尚救火，习惯用这种方式处理我们现在的问题？而这正是丰田所说的第8大浪费——管理中的浪费；我们既得要结果，更要过程。因为过程不受控，结果不可能受控，结果出来了，不好，只能去救火；不管过程，结果好了就行，可能在过程中会隐藏着许多问题。看看我们，是否就是在工作中只要有个结果就行了呢？

精益生产不仅仅是一个工具、一个方法，更是一种习惯、一种文化，工具替代不了无知！觉得汽车比你现在骑的自行车跑得快而买了台车，但你不可能还是用骑自行车的方式来操作汽车，反过来抱怨汽车不好用吧。

如何才能做到持续改善？

我们都清楚，即使不导入精益生产，如何才能做到持续改善也是个关键问题。要做到持续改善必须要全员参与，全员参与的前提是领导不能安于现状，这就是为什么丰田提出了8大浪费来统一思想。用8大浪费来衡量，我们有那么大的差距，缩小这些差距是我们管理者责无旁贷的职责，使我们管理者无法安于现状。

要使员工具备改善的能力，丰田用了2年多时间，由公司统一主导改善活动来提升员工的技能，后来才导入QC小组，而不是我们很多企业一开始就整个提案制度，或者就整个QC小组，直接让大家来提。没有掌握技能提出的提案是瞎提，没有能力提出的改善是乱改。